เป็นผู้ที่สามารถบ่งชี้ความสัมพันธ์ระหว่าง 5 องค์ประกอบของงานและของเสีย โดยบอกองค์ประกอบ 5M ของการเกิดของเสียและการแก้ไขเบื้องต้นได้ สามารถระบุสาเหตุเบื้องต้นของการเกิดของเสีย พร้อมทั้งบันทึกและรายงานต่อผู้บังคับบัญชา นอกจากนี้ สามารถระบุขั้นตอนในการดำเนินการควบคุมคุณภาพได้

กลุ่มอุตสาหกรรมไฟฟ้า อิเล็กทรอนิกส์ และโทรคมนาคม

N/A

N/A

N/A

(ก) ความต้องการด้านทักษะ

1. สามารถตีความจากคำแนะนำการทำงานของผู้บังคับบัญชาได้

2. สามารถตีความ กำหนด และอธิบายขั้นตอนการทำงานได้

3. สามารถสื่อสารอย่างสร้างสรรค์ได้

(ข) ความต้องการด้านความรู้

1. ความรู้เกี่ยวกับการปฏิบัติงานตามแนวทางการปฏิบัติงาน เช่น SOP (Standard Operating Procedure), WI (Work Instructions) 

2. ความรู้เกี่ยวกับแผนงาน หรือแผนกระบวนการผลิต

3. มีความรู้พื้นฐานเบื้องต้นเกี่ยวกับระบบคุณภาพ ต้นทุน และการส่งมอบ

(ก) หลักฐานการปฏิบัติงาน ( Performance Evidence )

มีหลักฐานการผ่านงานที่เกี่ยวข้องกับสายงานทดสอบผลิตภัณฑ์ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ และการประกอบผลิตภัณฑ์ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ ได้แก่ หนังสือรับรองการทำงาน หรือใบรับรองการปฏิบัติงานจากสถานประกอบการ หรือหน่วยงานต้นสังกัด

(ข) หลักฐานความรู้ (Knowledge Evidence)

ใบประกาศนียบัตร หรือบันทึกการผ่านการอบรม สัมมนาในหลักสูตรที่เกี่ยวข้อง เช่น ความปลอดภัยในการทำงาน และการใช้งานอุปกรณ์ความปลอดภัย เป็นต้น  

(ค) คำแนะนำในการประเมิน

หลักฐานที่ต้องการเพื่อแสดงถึงสมรรถนะในส่วนนี้ ต้องมีความสัมพันธ์กับข้อกำหนดของสมรรถนะย่อยและเกณฑ์การปฏิบัติงานในหน่วยสมรรถนะนี้ โดยต้องแสดงถึง

- ความรู้และทักษะที่เกี่ยวข้อง

- วิธีการการสัมภาษณ์เชิงเทคนิค

- มาตรฐานที่เกี่ยวข้อง

(ง) วิธีการประเมิน

พิจารณาจากร่องรอยหลักฐานที่เกี่ยวข้อง ทั้งหลักฐานด้านปฏิบัติงาน และหลักฐานด้านความรู้ 

 

(ก) คำแนะนำ 

N/A

(ข) คำอธิบายรายละเอียด

1. องค์ประกอบ 5M ของการเกิดของเสียและการแก้ไขเบื้องต้น ได้แก่ 

(1) คน (Man) หรือ ทรัพยากรมนุษย์ คือ องค์ประกอบสำคัญที่สุดในกระบวนการผลิต การบริหารจัดการแรงงานที่ดีจะช่วยเพิ่มผลผลิตและลดข้อผิดพลาด เช่น

- ความรู้และทักษะของพนักงาน

- การฝึกอบรมและพัฒนาทักษะ

- การจัดการแรงจูงใจและสภาพแวดล้อมการทำงาน

(2) เครื่องจักร (Machine) คือ เครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ใช้ในกระบวนการผลิต มีบทบาทสำคัญในการสร้างประสิทธิภาพ การบำรุงรักษาและการเลือกใช้งานเครื่องจักรอย่างเหมาะสม เช่น

- การตรวจสอบและซ่อมบำรุง

- การเลือกเครื่องจักรที่เหมาะสมกับงาน

- การปรับปรุงเครื่องจักรให้ทันสมัย

(3) วัสดุ (Material) คือ คุณภาพของวัสดุที่ใช้ในกระบวนการผลิตมีผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์โดยตรง การเลือกวัสดุที่เหมาะสมและการจัดการวัตถุดิบอย่างมีประสิทธิภาพเป็นสิ่งสำคัญ เช่น

- การควบคุมคุณภาพวัตถุดิบ

- การลดของเสีย

- การจัดเก็บและบริหารสต็อก

(4) วิธีการ (Method) คือ วิธีการทำงานที่มีประสิทธิภาพช่วยลดความสูญเสียและเพิ่มผลผลิตได้ เช่น

- การปรับกระบวนการทำงานให้เหมาะสม

- การนำเทคโนโลยีเข้ามาใช้

- การลดขั้นตอนที่ไม่จำเป็น

(5) การวัดผล (Measurement) คือ การวัดผลช่วยให้สามารถติดตามและประเมินความสำเร็จของกระบวนการผลิตได้ เช่น

- ประสิทธิภาพการผลิต (Efficiency)

- การควบคุมคุณภาพ (Quality Control)

- การวัดต้นทุนการผลิต

ความสำคัญของ 5M ต่อโรงงานอุตสาหกรรม การใช้หลักการ 5M ช่วยให้ธุรกิจอุตสาหกรรมสามารถปรับปรุงกระบวนการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยมีความสำคัญในหลายด้าน ได้แก่

- เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต : การจัดการองค์ประกอบทั้ง 5M อย่างเหมาะสมช่วยลดความสูญเสียในกระบวนการผลิตและเพิ่มผลผลิตได้อย่างเห็นผล

- ลดต้นทุน : การควบคุมวัสดุและเครื่องจักร รวมถึงการปรับปรุงวิธีการทำงาน ช่วยลดต้นทุนที่ไม่จำเป็น

- ปรับปรุงคุณภาพสินค้า : การเลือกใช้วัสดุที่เหมาะสมและการวัดผลที่แม่นยำช่วยให้สินค้ามีคุณภาพสูงขึ้น

- สร้างความพึงพอใจให้ลูกค้า : กระบวนการที่มีประสิทธิภาพส่งผลให้สินค้ามีคุณภาพตรงตามความต้องการของลูกค้า

- เพิ่มความยั่งยืน : การจัดการทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพช่วยลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม ทำให้ธุรกิจดำเนินการได้อย่างยั่งยืน

วิธีการนำองค์ประกอบ 5M ไปปรับใช้ในองค์กร มีรายละเอียด ดังนี้ 

(1) วิเคราะห์ปัญหา : ใช้หลักการ 5M ในการวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต

(2) ปรับปรุงทีละด้าน : เริ่มต้นปรับปรุงจากด้านที่มีผลกระทบมากที่สุดก่อน เช่น การพัฒนาทักษะพนักงาน หรือการบำรุงรักษาเครื่องจักร

(3) นำเทคโนโลยีมาใช้ : การใช้เทคโนโลยีช่วยเสริมประสิทธิภาพในทุกด้านของ 5M เช่น ระบบการจัดการอัตโนมัติ

(4) ติดตามผล : ใช้ตัวชี้วัดที่เหมาะสมในแต่ละด้าน เพื่อติดตามความสำเร็จและปรับปรุง   อย่างต่อเนื่อง

(5) สร้างวัฒนธรรมองค์กร : ส่งเสริมให้พนักงานมีส่วนร่วมและเข้าใจหลักการ 5M เพื่อการดำเนินงานที่ราบรื่น

2. การบันทึกและรายงานผลต่อผู้บังคับบัญชา ในรายงานผลอาจต้องระบุการใช้ค่าเฉลี่ยทางสถิติขั้นต้น อาทิ การแสดงผลเป็นเปอร์เซ็นต์ หรืออธิบายความผันแปรทางสถิติของการทดสอบ เช่นการแจงผลเป็นผังพาเรโต (Pareto diagram) ผังการกระจาย (Scatter diagram) ฮิสโตแกรม (Histogram) แผนภูมิควบคุม (Control chart) เป็นต้น เพื่อให้ง่ายต่อการสรุป และเป็นการป้องกันการปะปนของเสียและแก้ไขเบื้องต้น ตามขอบเขตที่เอกสารระบุไว้

3. หลักการใช้ TQC (Total Quality Control) และ TPM (Total Productive Maintenance) ในการควบคุมคุณภาพการผลิต TQC ย่อมาจากคำว่า "Total Quality Control" หมายถึง การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์การ ซึ่งเป็นปรัชญาการบริหารที่เน้นคุณภาพ โดยผ่านกิจกรรมกลุ่มย่อย ที่รู้จักกันดีในนาม QCC (Quality Control Circle) และ TPM (Total Productive Maintenance) เพื่อขจัดความสูญเสียจากการใช้เครื่องจักรอุปกรณ์ โดยมีนิยาม ดังนี้ 

- TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่จะทำให้เครื่องจักรอุปกรณ์เกิดประสิทธิภาพสูงสุด (Overall Efficiency) 

- TPM คือ การประยุกต์ใช้ PM (Preventive Maintenance) เพื่อให้สามารถใช้เครื่องจักรได้ตลอดอายุการใช้งาน

- TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาของทุกคนที่มีส่วนได้ส่วนเสียกับเครื่องจักรอุปกรณ์ ได้แก่    ผู้วางแผนการผลิต ผู้ใช้เครื่อง และฝ่ายซ่อมบำรุง

- TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึงผู้ใช้เครื่อง

- TPM คือ การทำให้ทุกคนเข้ามามีส่วนร่วมในการทำ PM ในลักษณะเป็นกลุ่มย่อยหลายกลุ่ม

ตารางที่ 1 การเปรียบเทียบลักษณะเฉพาะของ TQC และ TPM 

4. หลักการใช้ TQM และ QMS ในการควบคุมคุณภาพการผลิต การบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร มีการเก็บข้อมูลทางสถิติ เพื่อมาวิเคราะห์ในการช่วยตัดสินใจในการหาทางแก้ไขปัญหา ใช้ความรู้ใหม่จากการศึกษา ทำการปรับปรุงกระบวนการ เช่น การทำไคเซ็น (Kaizen) โดยมีการตั้งค่าดัชนีชี้วัดบ่งชี้คุณภาพ (Key Quality Indication) ความสำเร็จขององค์กรและเป็นที่ยอมรับ มีการประเมินผลสัมฤทธิ์จากกระบวนการทำงาน มีการทำวงจร PDCA (Plan-Do-Check-Act) เพื่อปรับปรุงให้ดีขึ้น โดยอาศัยเครื่องมือการบริหารคุณภาพทั่วทั้งองค์กร จากเครื่องมือคุณภาพ (QC Tools) มาประยุกต์ใช้ โดยมีขั้นตอนอย่างน้อย 7 ขั้นตอน ในการดำเนินการตามลำดับ ดังนี้ 

ขั้นตอนที่ 1 การวางแผนดำเนินการ ผู้บริหารจะต้องวางแผนงาน โดยกำหนดวัตถุประสงค์และเป้าหมายที่ชัดเจนและสามารถวัดได้

ขั้นตอนที่ 2 การจัดองค์การและการสร้างระบบคุณภาพ จะต้องกำหนดขั้นตอนดำเนินงานชัดเจน ดังนั้น ผู้บริหารจะต้องจัดองค์กรและกำหนดตัวผู้รับผิดชอบดำเนินการ โดยระบุหน้าที่และความรับผิดชอบไว้อย่างชัดเจน

ขั้นตอนที่ 3 การประกาศเริ่มทำ TQM (Total Quality Control) ทั่วทั้งองค์กร การประกาศขั้นตอนการทำ TQM เพื่อเป็นการแสดงความมุ่งมั่นเอาจริงของฝ่ายบริหารระดับสูง พร้อมทั้งเป็นการแนะนำนโยบายคุณภาพ ผู้รับผิดชอบโครงการและเป็นการสื่อสารได้อย่างกว้างขวางทั่วทั้งองค์กร

ขั้นตอนที่ 4 การควบคุมการดำเนินการทุกขั้นตอนการผลิตสินค้า หรือการบริการจำเป็นต้องมีการควบคุมดูแล โดยเทคนิคที่นิยมใช้ในการควบคุม คือ เทคนิคทางสถิติซึ่งรวมทั้งการควบคุมคุณภาพ (Quality Control)

ขั้นตอนที่ 5 การประเมินผลและการติดตามความก้าวหน้า เพื่อเป็นการดูความก้าวหน้าเป็นระยะ ๆ และรายงานให้ผู้บริหารระดับสูงได้ทราบด้วย

ขั้นตอนที่ 6 การทบทวนผลลัพธ์ เพื่อเป็นการสรุปผลความสำเร็จและวางแผนการดำเนินการต่อไป

ขั้นตอนที่ 7 การส่งเสริมให้ทุกคนมีส่วนร่วมในการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง เนื่องจากความสำเร็จของ TQM (Total Quality Control)  จะเกิดจากแรงงานและความพยายามอย่างต่อเนื่องและต้องทำการปรับปรุงอยู่เสมอโดยไม่มีที่สิ้นสุด 

ดังนั้น การส่งเสริมและสร้างบรรยากาศให้ทุกคนมีส่วนร่วม เช่น การสร้างแรงจูงใจ การให้รางวัล การยอมรับ และการให้ความสำคัญในตัวบุคคล จึงเป็นปัจจัยที่มีความสำคัญมาก

แนวทางการบริหารองค์กรตามระบบ TQM (Total Quality Control) มีรายละเอียด ดังนี้ 

(1) ผู้บริหารขององค์กรควรมีความมุ่งมั่นในการพัฒนาระบบอย่างจริงจัง

(2) บุคลากรทุกคนขององค์กรมีส่วนร่วมในการดำเนินงาน

(3) กำหนดนโยบาย แนวปฏิบัติและกระบวนการประกันคุณภาพอย่างชัดเจน

(4) ดำเนินการประกันคุณภาพให้ทั่วทุกด้าน

(5) ติดตาม ตรวจสอบ และประเมินผล รวมทั้งทบทวนผลลัพธ์และระดับของความสำเร็จในการดำเนินการประกันคุณภาพ

(6) ปรับปรุงคุณภาพของระบบ กระบวนการ และผลผลิตอย่างต่อเนื่อง ภายใต้ทรัพยากรที่มีอยู่

ระบบบริหารคุณภาพ (QMS : Quality Management System) เป็นมาตรฐานระบบ มาตรฐานระบบบริหารงานคุณภาพ (ISO 9001) อยู่บนพื้นฐานแนวคิดการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ใช้ได้กับองค์กรทุกประเภท โดยให้องค์กรกำหนดวัตถุประสงค์ที่เกี่ยวกับ “คุณภาพ” หรือ “การบรรลุความต้องการของลูกค้า” ขององค์กรเอง และมีการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ดังกล่าว เมื่อบรรลุเป้าหมายแล้ว องค์กรต้องมีการประเมินใหม่ เพื่อให้มีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง วงจรของระบบการบริหารคุณภาพ มีขั้นตอนดังนี้

(1) องค์กรต้องกำหนดเป้าหมายของคุณภาพสินค้า ทั้งนี้เป้าหมายจะต้องสอดคล้องกับนโยบายคุณภาพ

(2) เป้าหมายคุณภาพและนโยบายคุณภาพ จะนำไปสู่ระบบคุณภาพ (Quality System)

(3) ระบบคุณภาพเป็นหลักเกณฑ์ หรือมาตรฐานในการผลิตสินค้า เพื่อให้ได้รับสินค้าและบริการตรงกับที่กำหนดไว้

(4) เมื่อสินค้าได้ออกจำหน่ายสู่ตลาดแล้ว ย่อมมีผลป้อนกลับ (Feedback) เพื่อให้สามารถสร้างเป้าหมายคุณภาพได้ดีขึ้น เพื่อตอบสนอง ความต้องการ ความพึงพอใจของผู้บริโภคสูงสุด

กระบวนการบริหารคุณภาพ เป็นกระบวนการที่เริ่มต้นจากการนำปัจจัยนำเข้า (Input) คือ ความต้องการของลูกค้า (Customer Requirement) ผ่านกระบวนการบริหารคุณภาพ (QMS) ประกอบด้วย

- ความรับผิดชอบด้านการบริหาร (Management Responsibility)

- การจัดการทรัพยากร (Resource Management)

- กระบวนการที่ก่อให้เป็นผลิตภัณฑ์ (Product Realization)

- การวัดวิเคราะห์ การปรับปรุง (Measurement Analysis Improvement)

กระบวนการบริหารคุณภาพ เป็นการกระทำที่เกิดขึ้นซ้ำ ๆ ก่อให้เกิดการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) ซึ่งจะทำให้ลูกค้าสามารถมั่นใจได้ว่าผลลัพธ์ (Output) คือ สินค้า หรือบริการ (Product) ที่มีรูปแบบตามมาตรฐานตามที่กำหนดไว้ ซึ่งจะมีผลต่อการสร้างความพอใจให้กับลูกค้า (Customer Satisfaction)

 

N/A

N/A

18.1 การสอบข้อเขียน ได้แก่ แบบทดสอบปรนัย 4 ตัวเลือก

18.2 การสัมภาษณ์เชิงเทคนิค

ดูรายละเอียดจากคู่มือประเมิน