ISCO : 3122 Manufacturing Supervisors

เป็นบุคคลที่สามารถจัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัยเพื่อป้องกันการเกิดอุบัติเหตุได้ สามารถวิเคราะห์อันตราย กำหนดการป้องกันและควบคุมอันตรายในการทำงานได้ สามารถประเมินความรุนแรงของอันตราย ประเมินโอกาสในการเกิดอันตราย และจัดลำดับความเสี่ยงได้อย่างถูกต้อง และสามารถเลือกมาตรการควบคุมความเสี่ยงและนำไปใช้งานได้อย่างถูกต้อง

ช่างเชื่อมอาวุโส หัวหน้าช่างเชื่อม ผู้ชำนาญการเชื่อม ผู้ควบคุมงานเชื่อมอุตสาหกรรม นักเทคโนโลยีการเชื่อมอุตสาหกรรม หรือบุคลากรงานเชื่อมในสาขาวิชาชีพการเชื่อมอุตสาหกรรมและกลุ่มอาชีพอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง

นักเทคโนโลยีการเชื่อมอุตสาหกรรม 

AWS-ANSI Z49.1: Safety in welding, cutting and allied process

ISO/TR 18786 Health and safety in welding - Guidelines for risk assessment of welding fabrication activities

คู่มือการปฏิบัติงานของสถานประกอบการ

คู่มือความปลอดภัยของสถานประกอบการ

 

ไม่มี

(ก) ความต้องการด้านทักษะ

1. สามารถวิเคราะห์อันตราย กำหนดการป้องกันและควบคุมอันตรายในการทำงานได้

2. สามารถประเมินความรุนแรงของอันตราย ประเมินโอกาสในการเกิดอันตราย และจัดลำดับความเสี่ยงได้อย่างถูกต้อง

3. สามารถเลือกมาตรการควบคุมความเสี่ยงและนำไปใช้งานได้อย่างถูกต้อง

 

(ข) ความต้องการด้านความรู้

1. ความรู้เกี่ยวกับอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล

2. ความรู้เกี่ยวกับกฎความปลอดภัยในการปฏิบัติงานและป้องกันอันตรายที่เกิดจากการเชื่อม

3. ความรู้เกี่ยวกับการประเมินความเสี่ยง

4. ความรู้เกี่ยวกับชีวอนามัยและความปลอดภัยในโรงงาน

5. ความรู้เกี่ยวกับการจัดทำใบวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย (Job Safety Analysis)

6. ความรู้เกี่ยวกับมาตรการป้องกันและควบคุมอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในขั้นตอนการทำงาน

7. ความรู้เกี่ยวกับวิธีการประเมินผลความเสี่ยงด้านความปลอดภัย

 

(ก) หลักฐานการปฏิบัติงาน ( Performance Evidence )

1. เอกสารรายงานผลการวิเคราะห์อันตรายจากการปฏิบัติงาน (HA, Hazard Analysis)

2. ตารางลำดับความเสี่ยง (Risk Matrix)

3. ใบวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย (JSA Job Safety Analysis)

4. แฟ้มสะสมผลงาน (Portfolio)

(ข) หลักฐานความรู้ (Knowledge Evidence)

หลักฐานการอบรมเกี่ยวกับอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล กฎความปลอดภัยในการปฏิบัติงานและการป้องกันอันตรายที่เกิดจากการเชื่อม การประเมินความเสี่ยง ชีวอนามัยและความปลอดภัยในโรงงานการจัดทำใบวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย (JSA, Job Safety Analysis) มาตรการป้องกันและควบคุมอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในขั้นตอนการทำงาน วิธีการประเมินผล หรืออื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง

(ค) คำแนะนำในการประเมิน

หลักฐานที่ต้องการเพื่อแสดงถึงสมรรถนะในส่วนนี้ ต้องมีความสำคัญ ตรงตามสมรรถนะย่อยและเกณฑ์การปฏิบัติงาน โดยต้องแสดงถึง

1. ความรู้และทักษะที่เกี่ยวข้อง

2. วิธีการปฏิบัติงานในสถานที่ทำงานและกฎระเบียบที่เกี่ยวข้อง

3. ขอบเขตด้านอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง

(ง) วิธีการประเมิน    

1. การสอบข้อเขียน

2. การสอบสัมภาษณ์

3. แฟ้มสะสมผลงาน

 

(ก) คำแนะนำ 

    การจัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัยให้คำนึงถึงอันตรายจากการปฏิบัติงาน ระดับความรุนแรง โอกาสการเกิดเหตุการณ์ที่จะเกิดขึ้น เกณฑ์การแบ่งระดับความรุนแรงและการพิจารณาระดับความเสี่ยงด้านความปลอดภัย

(ข) คำอธิบายรายละเอียด

    การประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัย

    การประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัย คือกระบวนการระบุ วิเคราะห์ และประเมินความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นในสถานที่ทำงาน  เป้าหมายคือเพื่อลดหรือกำจัดอันตรายที่อาจเกิดขึ้นกับพนักงาน ผู้รับเหมาช่วง และบุคคลอื่นๆ ที่อาจได้รับผลกระทบจากกิจกรรมการทำงาน

    ขั้นตอนการประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัย

    1. ระบุอันตราย

            1.1 หาสาเหตุที่อาจเกิดอันตราย เช่น เครื่องจักร วัสดุ กระบวนการทำงาน สภาพแวดล้อมการทำงาน ฯลฯ

            1.2 ระบุบุคคลที่อาจได้รับผลกระทบจากอันตราย

    2. วิเคราะห์ความเสี่ยง

            2.1 ประเมินความรุนแรงของอันตรายที่อาจเกิดขึ้น

            2.2 ประเมินโอกาสที่อันตรายจะเกิดขึ้น

            2.3 จัดลำดับความเสี่ยงจากมากไปน้อย

    3. ประเมินความเสี่ยง

            3.1 เปรียบเทียบความรุนแรงและโอกาสของอันตรายกับเกณฑ์ที่กำหนดไว้

            3.2 ตัดสินใจว่าความเสี่ยงนั้นยอมรับได้หรือไม่

    4. ควบคุมความเสี่ยง

            4.1 เลือกมาตรการควบคุมความเสี่ยงที่เหมาะสม เช่น การกำจัดอันตราย การใช้ระบบป้องกัน การฝึกอบรมพนักงาน ฯลฯ

            4.2 นำมาตรการควบคุมความเสี่ยงไปใช้

    5. ทบทวนและติดตามผล

            5.1 ตรวจสอบประสิทธิภาพของมาตรการควบคุมความเสี่ยง

            5.2 ทบทวนการประเมินความเสี่ยงเป็นประจำตามความเหมาะสม

    ตัวอย่างเครื่องมือที่ใช้ในการประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัย

    1. การวิเคราะห์งานปลอดภัย (JSA) : วิเคราะห์งานทีละขั้นตอนเพื่อระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้น

    2. การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA): ระบุโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นของระบบหรือกระบวนการ

    3. การประเมินความเสี่ยงเชิงคุณภาพ (Qualitative Risk Assessment) : ประเมินความเสี่ยงโดยใช้เกณฑ์ที่กำหนดไว้

    4. การประเมินความเสี่ยงเชิงปริมาณ (Quantitative Risk Assessment) : ประเมินความเสี่ยงโดยใช้ข้อมูลเชิงตัวเลข

    ประโยชน์ของการประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัย

    1. ช่วยลดหรือกำจัดอันตรายที่อาจเกิดขึ้นกับพนักงาน ผู้รับเหมาช่วง และบุคคลอื่นๆ

    2. ช่วยลดต้นทุนค่าใช้จ่ายจากอุบัติเหตุและโรคที่เกี่ยวข้องกับงาน

    3. ช่วยปรับปรุงภาพลักษณ์ขององค์กร

    4. ช่วยสร้างสถานที่ทำงานที่ปลอดภัยและมีสุขภาพดี

    การประเมินความเสี่ยงด้านความปลอดภัยในงานเชื่อม สามารถดำเนินการได้ดังนี้

    1. อันตรายจากการปฏิบัติงานได้แก่ อันตรายจากรังสีที่เกิดจากการเชื่อม อันตรายจากควันที่เกิดจากการเชื่อม อันตรายจากแก๊สที่เกิดจากการเชื่อม อันตรายที่เกิดจากอันตรายจากเสียง อันตรายจากการสารเคมี

    2. ระดับความรุนแรงของอุบัติเหตุที่เกิดขึ้นได้แก่ ระดับ 1 ระดับ 2 ระดับ 3

    3. โอกาสการเกิดของเหตุการณ์ที่จะเกิดขึ้นหลังจากมีมาตรการควบคุมได้แก่ ไม่น่าจะเกิดขึ้นเป็นครั้งคราว และเกิดขึ้นบ่อย

    4. เกณฑ์ในการแบ่งระดับความรุนแรงได้แก่ การบาดเจ็บ พิการ เสียชีวิต ปริมาณสารเคมีและแก๊สมูลค่าความเสียหาย

    5. การพิจารณาระดับความเสี่ยงด้านความปลอดภัยมี 3 ระดับ ได้แก่ 

            5.1 ระดับ L คือ ยอมรับได้ แต่ควรพิจารณาเพิ่มเติมมาตรการควบคุมถ้ามีผลกระทบต่อค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้น

            5.2 ระดับ M คือ สามารถดำเนินการได้หลังจากมาตรการควบคุมเพิ่มเติมได้รับการยินยอมจากผู้มีอำนาจอนุมัติดำเนินการ 

            5.3 ระดับ H คือ ไม่สามารถดำเนินการได้ จนกว่างานดังกล่าวได้ถูกทบทวนใหม่ หรือกำหนดมาตรการควบคุมเพิ่มเติมเพื่อลดความเสี่ยง ซึ่งมาตรการควบคุมจะต้องถูกประเมินซ้ำก่อนเริ่มงาน

 

ไม่มี

ไม่มี

1. การสอบข้อเขียน ได้แก่ แบบทดสอบปรนัย 4 ตัวเลือก

2. การสอบสัมภาษณ์

3. แฟ้มสะสมผลงาน

            ดูรายละเอียดจากคู่มือประเมิน